30000+㎡
生产制造基地
CHD / 03研发、制造与规模化交付
制造实力
依托30000余平方米生产制造基地、完善供应链资源和专业工程团队，承递为物流自动化项目提供从产品研发到整机交付的制造保障。
制造体系
生产制造系统
我们围绕智能输送、智能分拣、智能识别与机械辅助设备，建立覆盖结构设计、零部件加工、装配集成、控制调试、质量检验和出厂预验收的生产体系，以稳定品质和柔性制造能力适配不同项目规模。
100+
工程技术人员
2000+
项目产品案例
15+
年行业经验
生产工艺
从图纸到整机交付
生产工艺围绕项目参数、设备接口和现场验收标准展开，核心目标是让非标设备在制造端先被验证，再进入现场安装。
工程设计
确认产品配置、关键参数、接口和验收标准。
加工与采购
执行关键零部件加工、供应商协同与来料检验。
装配集成
完成机械装配、电气布线、控制程序与系统接口。
测试验证
开展空载、负载、安全、噪声和连续运行测试。
包装交付
按项目计划完成标识、包装、运输与现场安装衔接。
能力结构
制造能力不是一条线，而是一套系统
从研发设计到供应链、装配集成、批量交付，每个环节都服务于设备品质、交付效率与现场运行稳定性。
产品研发
围绕输送、分拣、识别和辅助设备持续进行结构、控制与应用创新。
柔性生产
根据载荷、节拍、尺寸和现场接口完成模块化配置与非标制造。
装配集成
完成机械、电气、识别、控制及上下游设备接口的整机集成。
规模交付
通过供应链协同、生产计划和项目管理保障多批次设备稳定交付。
质量控制
质量贯穿制造全过程
从需求冻结到出厂验收，关键节点均形成可追溯记录。最终设备参数和验收标准以双方签署的技术协议为准。
01关键物料与供应商管理
02来料、过程与终检控制
03整机连续运行与负载测试
04技术文档与出厂记录
05现场安装调试与问题闭环
06备件与全生命周期服务
车间管理
车间管理让交付更可控
制造现场围绕项目计划、工位协同、关键件追踪、装配节拍和出厂资料进行组织，减少非标项目在生产、调试和交付环节的不确定性。
计划排产
按项目节点拆分设计、采购、加工、装配、调试与发运计划，重点设备设置进度跟踪。
工位协同
输送、分拣、识别、电控等工位分区组织，关键接口提前核对，降低返工风险。
物料追踪
关键部件、外购件和标准件按项目归集管理，结合来料检验记录形成可追溯闭环。
现场5S
车间通道、工装、线缆、半成品和待检区分区管理，保障装配效率与安全作业。
调试看板
对空载、负载、连续运行、异常项和整改项进行记录，出厂前完成问题闭环。
交付资料
随设备整理图纸、参数、检验记录、包装清单和安装调试说明，便于现场快速交接。
Workshop Control
计划、物料、工位、测试同步推进
图像与视频
生产、装配与测试画面
页面可展示车间实拍、设备装配、整机测试和项目发运图片；后续如有工厂巡检或设备运行视频，可在后台补充视频链接或上传文件。
